案例2：你能帮SGM公司实现零库存吗 SGM是一家中美合资企业,拥有世界上最先进的弹性生产线,能够在一条流水线上同时生产不同型号、不同颜色的车辆,每小时可生产27辆汽车,在国内首创订单生产模式,也即根据市场需求控制产量；同时生产供应采用JIT运作模式。为此该公司需实行零库存管理,即所有汽车零配件CKD的库存存于运输途中,不占用大型仓库,而仅在生产线旁边设立RDC(再配送中心),维持最低的安全库存。这就要求采购、包装、海运、港口报关、检疫、陆路运输、拉动计划等一系列操作之间的衔接必须十分密切,不能有丝毫差错。事实上。SGM公司的市场计划周期为一周,而运输周期为4个月。这样,市场计划无法指导运输安排,为了确保生产的连续性,SGM只能扩大其零配件储备量,造成大量到港的集装箱积压。为此,通用汽车遭遇了巨大的物流压力：(1)库存量大。无法承受源源而来的零配件集装箱,不得不租用集装箱堆场。(2)拆箱次数多。由于库存已达饱和状态,新的零件拉动只能采用掏箱方式。为此,SGM公司每天有100多个集装箱等待掏箱,工人24小时拆箱仍然跟不上生产计划的进度。(3)信息混乱。由于掏箱次数的增多,SGM的信息管理系统无法确认集装箱的实际状态(是否掏过箱),造成系统管理混乱。系统管理员不能控制零件数量,以完成生产计划。(4)成本巨大。反复掏箱直接导致了运输成本的大幅增加．部分集装箱掏箱竟达8次,使得物流总成本增加,已影响到整个产品成本的上升,这是SGM公司所不堪承担的。 如果你作为一家物流公司的经理,你将会给他们提出怎样的建议书